5月9日，作为山东省煤矿智能化建设推进现场会观摩分会场之一，山东能源兖矿能源杨村煤矿薄煤层智能化开采经验得到肯定和推广。

而在10年前，受薄煤层开采“瓶颈”制约，杨村煤矿还是靠“打眼放炮、大锨攉煤”的传统采煤方式。

日前，笔者走进杨村煤矿，实地探访这座曾以“一米以下含坚硬夹矸薄煤层安全高效综采成套装备与技术”作为全国示范样板的“老矿”，解码它的“五代三飞跃”秘诀。

【资料图】

坚定不移走智能化开采之路

杨村煤矿1989年6月20日建成投产。由于薄煤层工作面煤层厚度只有1米，“跪着铲、趴着挖、躺着抠”是该矿采煤工人的“标准姿势”，采用传统的“打眼放炮、大锨攉煤”开采方式，不仅劳动强度高、风险系数大，安全更是得不到保障。

“一张锨、一把镐、一件破棉袄，一个班、八节溜、天天不见少……”该矿职工自编的打油诗，也真实地说明了他们的工作状态，戏称“在薄煤层工作面采煤，就是两块石头夹着一块肉”。

在低矮的工作面内作业，每挪动一步都异常艰难，双膝的茧子磨了一层又一层，双手的老茧撕了一次又一次，又硬又厚。“那时候，身上青一块紫一块，做梦都想着能站着挖煤。” 干了一辈子采煤的职工程家义回忆道。

在薄煤层工作面实现从跪着挖煤到站着采煤，是杨村煤矿一代代采煤人的梦想。

2007年，一个“机遇”落到了杨村煤矿的肩上。杨村煤矿作为兖矿能源试点单位，承担兖州矿区含硫化铁结核体薄煤层机械化开采成套技术与装备研究任务。

为彻底破解炮采劳动强度大、机械化程度低、安全系数低、每工效率低“一大三低”问题，早日实现智能化采煤，杨村煤矿抓住机遇，顺势而为，一场跨度10余年、历经“五代三飞跃”智能化建设攻坚战随之打响。

破解薄煤层开采“瓶颈”制约

采高低、作业空间小、含坚硬夹矸及硫化铁结核的问题是该矿智能化建设的三大“拦路虎”，由于井下条件的局限性，可参考例子不多，可借鉴经验有限，只能投石问路、暗中摸索。

为找到与工作面相匹配的薄煤层机械化采煤设备，他们天南地北跑遍了所有机械设备市场，经过反复调研，2008年，以MG110/250-BW型液压牵引采煤机为代表的第一代配套设备正式落户杨村煤矿。

“看不懂”“记不住”“操作从无下手……”面对复杂的设备、陌生的参数，综采工区职工傻了眼。

“越难越不能认怂，誓要啃下‘硬骨头’”。

他们刻苦钻研新知识，真刀真枪的操练，在地面建成50米的模拟工作面，认真练习支架操作、采煤机运行、设备配合等，2009年1月，第一个薄煤层机械化2708工作面正式投入生产，他们通力协作，不断优化各项参数，验证采煤机通过后支架的拉移距离和拉移技巧，模拟支架、采煤机故障，锻炼单兵维修能力，从机械化“小白”慢慢练成了“即会干又会修”的半个“专家”，仅仅用了不到8个月，高质量完成薄煤层机械化工业性试验任务，并一次性通过了公司的考核验收。

杨村煤矿薄煤层完成从炮采到机械化采煤的飞跃，逐一解决了硫化铁结核体硬质夹矸剥落难、工作面过煤高度低、采煤机装煤效果差等问题，与相同条件炮采工作面相比，年生产能力提高2.18倍，效率提高4.43倍，改变了兖州矿区40多年来薄煤层炮采的生产方式，2010年，薄煤层综采队实现年产60万吨水平。

2010年1月19日，中国煤炭工业协会在北京组织的科技成果鉴定会上得出结论：杨村煤矿“一米以下含硬夹矸薄煤层安全高效综采成套装备与技术”达到国际领先水平，获得中国煤炭工业科学技术奖一等奖。

综采工区党支部书记书王立，当时还是技术主管的他激动地说：“终于可以扔掉大锨了，我们现在可以像在家看电视一样，拿着遥控器去采煤。”

让薄煤层做出厚文章

如何最大限度减轻职工的劳动强度？如何最大限度提高现场操作的安全系数？实现机械化向智能化的飞跃势在必行。

在煤矿工作的人都知道，在煤矿井下建设智能化难，然而，在薄煤层工作面建成智能化更是困难重重，但敢为人先的杨村人从来没有停止过探索和尝试。

围绕破解截割硬岩、稳定可靠、智能化转型等难题，公司、矿井、部门、区队、班组“五级”联动，签订“军令状”，整合优势力量，组建“1个专班、12人工作组”智能化团队，持续为薄煤层智能化建设铺路架桥。

该矿不断优化施工工艺，强化小改小革和技术创新，啃最硬的骨头，攻克关键核心技术。以加大现场安全管控、严控工作面采高、强化配件管理、加大检修力度、开展“四比四赛”活动等一系列硬实招打出攻坚克难“组合拳”。在皮带头安装分矸装置，杜绝大块煤矸石堵卡现象，先后更新第二代、第三代、第四代设备配套，液压牵引升级为电牵引，应用SAC网络型电液控系统替代人工操作阀把的单一性，单电机截割功率由55kW提升至70kW，产能提升约20%，实现工作面自动跟机移架、成组推溜、自动跟机喷雾、配套设备数据上传等智能化基础功能，机械化作业被智能化取代。

破冰突围助力智能化升级

该矿聚焦“277”控员提效目标，围绕智能化阶段目标任务，持续推动矿井向智能化最高端攀升，一次次破冰与突围，使智能化建设道路越走越宽，加快了向科学化、系统化、精益化跨越步伐。

强化智能化建设成果应用，凸显全安性、高效性，分级分类推进，升级采煤机自动化、井下现场可视化、集中控制远程化等技术，依托第五代设备配套体系，提升装机功率、设备性能和产能，形成以“矮机身、大功率、高效能、智能化”为特点的智能化设备配套体系，集数据收集、光纤传输、智能显示、精准控制于一体，智能化全面提档升级，先后建成6个薄煤层智能化采煤工作面，实现采煤机记忆截割、自动割三角煤、自动跟机移架、转载机自动拉移等功能，并保持常态化运行,自动跟机移架率达97%以上，记忆截割率达96%以上，生产人员由原11人减至5人，生产能力由60万吨/年提升至75万吨/年，提高了工作面安全可靠性和企业效益，三次以“智”的飞跃演绎了该矿薄煤层智能化从无到有、由弱变强的嬗变。

延伸触角打造智能化建设链条

智能化一步一个台阶，推动着矿井生产模式的不断变革。

杨村煤矿聚焦生产系统智能化升级，推动智能化触角向矿井各系统延伸，实现矿井数字化、信息化建设全覆盖，为实现无人化年产能力100万吨的目标打开了新窗口。

今年，在公司大力支持下，投资1.1亿元对调度信息中心数字化建设进行升级改造，建成集采煤、机电等10个子系统为一体的数字化调度平台，完成机电皮带监控系统、矿井轨道运输智能监控系统建设，引进4703工作面智能化成套设备，以迅雷不及掩耳之势形成智能化产业链条。

“下一步，我们将依托采煤机高效截割及‘机-架’协同控制、采煤机震动数据的滚筒截割优化、工作面动态跟机全景视频拼接等先进技术，通过工艺优化、技术创新、装备升级，最终实现无人化年产能力100万吨的目标。”该矿党委书记、矿长孙念昌满怀信心地说，一个薄煤层年产百万吨智能化矿井呼之欲出。

（林枫）